vor recht genau zwei Jahren habe ich an derselben Stelle geschrieben, dass die Wirtschaftsprognosen für das Jahr 2004 vorsichtig optimistisch sind und dass ein mässiger Aufschwung zu erwarten ist. Das hat sich in den letzten beiden Jahren allerdings anders als erwartet entwickelt: Während in der Schweiz die Pharmaindustrie nahezu boomt, verspürt man in den beiden anderen deutschsprachigen Ländern deutlich weniger davon.

Die Gründe dafür sind sehr unterschiedlich und sind auch vielfach diskutiert und beschrieben worden. Eine Lösung für diese doch sehr gedämpfte wirtschaftliche Situation konnte, wenn sie vielleicht auch in Ansätzen gefunden wurde, bislang nicht erfolgreich umgesetzt werden. Der Pharma-Mittelstand hat noch immer nicht die grossen finanziellen Einschnitte überwunden, die ihm durch die Gesundheitsreform verpasst wurden. Gesucht sind neue Möglichkeiten der Verbesserungen; eine davon ist natürlich immer noch die Verlagerung von Produktionsstandorten in "Billiglohn-Länder", bevorzugt in den Fernen Osten. Daneben sind durch die Osterweiterung ebenso "Billiglohn-Länder" in die Europäische Union gekommen.

Von dieser Entwicklung ist auch die Chemgineering Gruppe nicht ganz verschont geblieben. Jedoch haben wir auf der einen Seite den grossen Vorteil, dass wir durch den Standort bei Basel am Boom der Schweizer Pharmaindustrie partizipieren. So konnten wir als Gruppe, gemessen an der Gesamtsituation in den deutschsprachigen Ländern, beachtliche Ergebnisse erzielen. Wir behaupten uns damit nicht nur in wirtschaftlicher Hinsicht, sondern schaffen darüber hinaus wichtige Referenzen und bauen weiteres wertvolles Know-how auf. Auf der anderen Seite macht uns die Kooperation mit Uhde fit für das internationale Geschäft.

Mit unserem Partner sind wir weltweit bestens aufgestellt und können unseren Kunden nahezu an jedem Standort ein verlässlicher und kompetenter Partner sein. Die ersten erfolgreichen Projekte zeigen, dass sich die strategische Partnerschaft mit Uhde als richtig herausgestellt hat und dass Chemgineering so voller Optimismus in das zweite Jahrzehnt ihres Bestehens gehen kann.

Ich möchte auf diesem Wege allen unseren Kunden, die uns in den vergangenen zehn Jahren das Vertrauen geschenkt haben, sehr herzlich danken und Ihnen gleichzeitig versichern, dass wir weiterhin alle Anstrengungen unternehmen werden, dieses Vertrauen zu rechtfertigen. In diesem Sinne wünsche ich Ihnen ein erfolgreiches Jahr 2006.

Ihr Dr. Armin Mayer

Design Challenge:
Entwurf einer produkt- und prozessflexiblen Biotech-Anlage

Consulting
Consulting in Belarus
Auftrag aus Weissrussland für Uhde plus Chemgineering

"Adaptive Supply Chain" in der Produktionslogistik

Qualifizierung
Qualifizierung aseptischer Fertigungslinien
Ein biotechnologisches Projekt seltener Dimension

Veranstaltungen und Messen
Pharmasymposium am 15./16.03.2006 in Frankfurt
Chemgineering auf der ACHEMA 2006 in Frankfurt

In eigener Sache
Client Review startet in Kürze
Chemgineering AG seit 1.2.06 in Pratteln/Basel

Vitebsk Bio (VB) stellt Seren und Impfstoffe für die Veterinärmedizin her, speziell für Rinder und Schweine. Derzeit produziert VB in meist alten zweigeschossigen Gebäuden. Auf dem Gelände befinden sich auch einige Stallungen, in denen vor allem Rinder zur Blutentnahme für die Serumherstellung gehalten werden, ausserdem diverse Lagerhäuser, Verwaltungsgebäude und eine Energiezentrale.

Ausgangspunkt für neue Geschäftskontakte in Russland und der GUS: Der Messestand von Uhde plus Chemgineering auf der PharmTech in Moskau.

Eine lange Projekthistorie
Schon 1986 hatte das Unternehmen auf dem Gelände ein achtstöckiges, nicht unterkellertes Gebäude zur Herstellung der biotechnologischen Substanzen errichtet. Zudem sollten die Produktionsmengen beachtlich gesteigert werden, um damit den Bedarf der ehemaligen Sowjetunion abzudecken. Heute will VB mit der Weiterführung des Projektes zum Hauptlieferanten für veterinärmedizinische Produkte in Belarus avancieren und nach Möglichkeit auch ins Ausland liefern. Daher soll die Anlage den EU-GMP-Richtlinien entsprechen.

Nachdem in den achtziger Jahren der Rohbau stand, stellte man gravierende Mängel im Anlagendesign fest. Insbesondere die im zentralen Bereich angeordnete Lüftung, die eine gemeinsame Ver- und Entsorgung aller Stockwerke vorsah, verschlang wertvollen Raum im zentralen Bereich jeder Etage und war auch mit dem Produktionsprogramm nicht stimmig. So wurde der weitere Ausbau der Anlage vorerst gestoppt. 1999-2001 folgten weitere Planungen, im Erdgeschoss wurden Installationen für die Serumproduktion aus Rinderblut angebracht, jedoch nie in Betrieb genommen.

Nach einem erneuten Bau- und Investitionsstopp erarbeitete man im Herbst 2005 ein neues Konzept für die Nutzung und den Ausbau des "Neubaues". Eine osteuropäische Engineeringfirma wurde damit beauftragt, innerhalb von 4 bis 6 Wochen ein Bauprojekt zu entwerfen, das in diesem "Neubau" ein Produktionsspektrum von rund 80 unterschiedlichen Substanzen vorsah. Bei den Produkten handelt es sich im Seren aus Blut, Vakzinen gegen mikrobielle und virale Antigene, hergestellt in Bakterienkulturen, Gewebekulturen oder befruchteten Hühnereiern (Embryonen) - alles für den veterinärmedizinischen Markt. Dabei sollen die geltenden EU-GMP-Richtlinien umgesetzt werden.

Vitebsk Bio produziert für den veterinärmedizinischen Markt Seren aus Blut, Vakzine gegen mikrobielle und virale Antigene, hergestellt in Bakterienkulturen, Gewebekulturen oder befruchteten Hühnereiern. Im neuen Anlagenkonzept sollen die geltenden EU-GMP-Richtlinien berücksichtigt werden.

Schwierige Aufgabenstellung
Uhde plus Chemgineering erhielt von Belzoovetsnabprom, der Weissrussischen Gesellschaft zur Produktion und Versorgung mit veterinärmedizinischen und diagnostischen Produkten, den Auftrag, ein unabhängiges Gutachten zu dem Bauprojekt auf die Übereinstimmung mit den EU-GMP-Normen zu erstellen. Die Expertise hatte zum Ziel, das vorhandene Konzept zu prüfen, aber auch die Vorgaben des Projekts in einigen Punkten kritisch zu hinterfragen.

Dazu waren Gespräche mit den Verantwortlichen und eine Besichtigung vor Ort erforderlich. Im Rahmen dieser Expertise sollten, mit entsprechenden weiterführenden Informationen, mögliche konzeptionelle Alternativen aufgezeigt werden.

Lösungsansätze und Empfehlungen
Im abschliessenden Bericht gab Uhde plus Chemgineering folgende Empfehlungen:
. Entflechtung von Produktionsprozessen zur Optimierung der Logistik und
  zur Vermeidung von Cross Contamination.
. Erhöhung der Biosafety durch entsprechendes Containment und
  Eingliederung von QC in das bestehende Gebäude.
. Optimierung der Reinraumflächen und Biohazard-Zonen durch
  Abtrennen nicht relevanter Arbeitszonen.
. Optimierung der Wirtschaftlichkeit durch Zentralisieren von
  Abfülllinien und Einsatz von Fertignährmedien.

Zusätzlich zu den Lösungsansätzen und Empfehlungen erhielt Vitebsk Bio von Uhde plus Chemgineering ein überarbeitetes Konzept in grafischer Form.

Viele pharmazeutische Unternehmen aus Staaten der ehemaligen Sowjetunion wollen und werden ihre Produktion erweitern und dabei die geltenden europäischen cGMP Richtlinien umsetzen. Uhde plus Chemgineering ist hier der Partner, der die nötige Fach- und Sprachkompetenz mitbringt, um diese Unternehmen kompetent beraten zu können.

Wolfgang Tietz

Dr. Wolfgang Minas

Viktor Bilenkyi

Die Errichtung der Produktionsanlage erfolgt in 3 Phasen: Erste Phase: Detail Engineering, Lieferung, Montage und Inbetriebsetzung der Fermentationseinheiten. Die Vergabe erfolgte direkt durch Heraeus an einen externen Anlagenbauer. Zweite Phase: Detail Engineering, Bauleitung und Inbetriebsetzung des Fermentationsansatzes (Upstream-Prozess), der Infrastruktur und der ersten mechanischen Trennstufe durch Chemgineering Dritte Phase: Detail Engineering, Bauleitung und Inbetriebsetzung des Aufarbeitungsprozesses (Downstream-Prozess)

Die Vorbereitungen und Durchführungen der erforderlichen Design-, Installation- und Operation-Qualifikation werden nach einem abgestimmten Programm gemeinsam mit Heraeus durchgeführt.

Als zusätzliche Leistung erhält der Kunde das bestehende Gebäude und dessen Infrastrukturen im 3D-Modell Intergraph PDS abgebildet.

Aktueller Stand des Projektes
Die unterschiedlichen Aufgabenstellungen wurden parallel angegangen. Neben der sofortigen Schnittstellenabstimmung zum bereits durch Heraeus beauftragten Anlagenbauer nahmen wir die vorhandenen Rohrleitungen und Gebäudemasse vor Ort nochmals auf und machten einen Abgleich mit den vorhandenen Plänen.

Gleichzeitig begann die Überprüfung der gemäss Basic-Design vorgegebenen Rohrklassen zu den Anforderungen aus der Verfahrenstechnik. Dabei war zu berücksichtigen, dass Heraeus aus Kostengründen angeregt hatte, die bereits im Gebäude verwendeten Materialien für die Ver- und Entsorgungsleitungen so nah wie möglich an die Produktionsräume zu verlegen, bevor auf die hochwertigen Edelstähle gewechselt wird. Aufgrund zu erwartender langer Lieferzeiten haben wir sofort mit der detaillierten Spezifizierung der Hauptapparate begonnen. Die Erstellung der neuen Rohrklassen ist mittlerweile abgeschlossen, die insgesamt 17 neuen Rohrklassen stehen zur Verfügung. Derzeit befasst sich Chemgineering mit der weiteren Detailplanung der Anlage in 3D-PDS für die eigentliche Produktionsanlage und für die Ver- und Entsorgungsleitungen. Parallel werden die Erstellung der Spezifikationen und die Vorbereitung der Beschaffung der einzelnen Apparate, Aggregate, Rohrleitungen etc. fortgesetzt.

Neue Engineeringlösungen genutzt Chemgineering hat sich entschlossen, für dieses Projekt einige logistische und softwaretechnische Neuerungen undLösungen einzusetzen: für die zentrale Projektdatenverwaltung das Software-modul CITRIX, eine weitere Software für die aktuellen Daten zur Verfahrenstech-nik, 3D-Konstruktion und E/MSR-Technik sowie ein Programm zum Erstellen ein-zelner R&I-Schemata.

Einsatz von CITRIX
CITRIX ist ein Softwaremodul für die zentrale Projektdaten- und Softwareverwaltung unterschiedlicher Standorte, das die vorhandenen notwendigen Datenverbindungen nur gering belastet. Damit stehen allen am Projekt beteiligten Mitarbeitern von Chemgineering immer die aktuellen Stände der 2D- und 3D-Pläne als auch die allgemeinen Projektdateien zur Verfügung. Diese Softwareeinrichtung ermöglich damit die wesentlich bessere Aus-nutzung unserer Ressourcen. So können wir beispielsweise die Projektleitung und Lead-Ingenieure in einem unserer Standorte nah am Kunden bereitstellen und gleichzeitig Spezialisten oder Konstrukteure aus anderen Standorten einbinden und vermeiden zeit- und kostenaufwän-diges Reisen. Die Einführung von CITRIX im Projekt ist nach Lösung einiger Startschwierigkeiten soweit abgeschlossen, das Zusammenspiel der Standorte der Chemgineering Gruppe ist jetzt schon weitestgehend Routine. Auftauchende Fragen, z. B. nach Ausfallsicherheit, Gleichzeitigkeitsfaktoren, Bearbeitungsgeschwindigkeiten, sind zur Zufriedenheit aller gelöst.

Einsatz von SmartPlant Markup
Neben CITRIX nutzten wir zur Plankorrek- tur aller CAD-Zeichnungen mit dem elektronische "Master-Rollerboard" SmartPlant Markup auch erstmals ein Softwaretool im Projekt, das einen aktuellen Informationsstand sowohl für die Verfahrenstechnik als auch für die 3D-Konstruktion und E/MSR-Technik gewährleistet. Bei der Plankorrektur wird eine Art elektronische Folie über die Originalzeichnung gelegt, die es dem Nutzer ermöglicht, Eintragungen vorzunehmen, ohne das Original zu verändern. Zusätzlich zur Nachvollziehbarkeit der Eintragung (Zeit + Nutzer) besteht der Vorteil darin, dass andere am Projekt Beteiligte diese Eintragungen sehen und damit arbeiten können.

Einsatz von SmartPlant PID
Als weitere Neuerung wurde das Programm SmartPlant PID zur Erstellung einzelner R&I-Schemata eingeführt. Da sämtliche R&I-Schemata aus dem Basic Engineering zu erneuern waren, hat sich Chemgineering entschieden, diese mit der verbesserten Software für PID-Anfertigung zu erstellen. Das Programm SmartPlant PID bedarf sicher noch der einen oder anderen Anwenderbetreuung für neue Symbole oder Verknüpfungen. Es ist aber als Werkzeug gut eingeführt und auch in Verbindung mit dem oben genannten SmartPlant Markup sehr gut für den Projektablauf nutzbar. Davon werden wir auch bei künftigen Projekten profitieren.

Zuverlässige Tools mit den aktuellen Projektdaten und 2D/3D-Plänen, die alle Beteiligten an sämtlichen Standorten nutzen, beschleunigen den Projektfortschritt und stellen gesammeltes Wissen bereit.

Resümee
Im vorgestellten Projekt müssen aus den verschiedensten Gründen Planungs- und Terminvorgaben revidiert werden. So kann beispielsweise die Übernahme des vorhandenen Basic Designs aufgrund neuer behördlicher Festlegungen und neuer verfahrenstechnischer Erkenntnisse nicht immer 1:1 erfolgen. Diese Bereiche müssen dann auch im Basic Engineering neu überdacht und geplant werden. In Zusammenarbeit mit der W.C. Heraeus GmbH sind wir jedoch immer zu technischen und terminlich verträglichen Lö-sungen gelangt, die auch für die weitere Detailplanung und anschliessende Errichtung und Inbetriebnahme der Anlage Erfolg versprechen.

Unsere neuen Engineeringlösungen haben sich bewährt und werden in der täglichen Projektarbeit intensiv genutzt. Schon jetzt sind wir von den Vorteilen dieser neuen Instrumente überzeugt, da sie einen standortübergreifenden Erfahrungs- und Wissensaustausch bieten - einfach, sicher und vor allem effizient.

Michael Geissler

Standardisierte Auswertung, qualifizierendes Gespräch
Für die Vorbereitung der Umfrage versenden wir einen Fragebogen an Leistungsabnehmer, die im vergangenen Jahr ein Projekt mit uns abschlossen. Pro Frage wird je eine Gewichtung ihrer Relevanz und eine Benotung vergeben, um die Aussagen statistisch auswerten und Entwicklungen verfolgen zu können. Noch wichtiger ist aber, dass in einem ca. 90-minütigen Gespräch durch einen unserer Mitarbeiter, der am Projekt nicht beteiligt ist, die Antworten erörtert, Kritikpunkte genau aufgenommen und positive wie negative Erkenntnisse gemeinsam diskutiert werden. Daraus gewinnen wir die Erkenntnisse für Verbesserungen an unseren Prozessen, die Bewertung der Projektleiter und die Ausrichtung unseres Unternehmens auf Ihre Ansprüche und Wünsche.

Ergebnisse auf hohem Niveau
Die Umfrageergebnisse lagen in all den Jahren auf einem sehr hohen Niveau. Jahrelang hörten wir, dass wir teuer aber gut wären. In der letzten Umfrage hiess es nun, dass wir günstiger als die Konkurrenz seien, ein sehr gutes Preis-/Leistungsverhältnis und die Kosten gut im Griff hätten, zudem besonders effektiv seien. Der Kontakt zu Ihnen, unseren Kunden, wurde als speziell gut bewertet und die Kompetenz des Personals blieb auf dem hohen Niveau des Vorjahres.

Mehr erwarten ist erlaubt
Einige Bewertungen zur Qualität der Arbeiten und Dokumente, zur Methodik und zum Projektmanagement lagen erstmals unter Vorjahresniveau. Will heissen: Die Konkurrenz schläft nicht, Ihre Ansprüche nehmen sicherlich nicht ab, genauso wenig wie diejenigen Ihrer Kunden an Sie. Wir werden uns die konkreten Punkte zu Herzen nehmen und dort ansetzen, wo Sie mehr erwarten.

Schon bald beginnt die Umfrage zum Jahr 2005. Sollten Sie, ohne dass wir auf Sie zukämen, ein Client Review wünschen, bitten wir Sie, sich direkt an uns zu wenden. Qualität ist unser Ziel! Dazu wünschen wir Ihre Rückmeldung. Vielen Dank für Ihre Kooperation.

Dr. Wolfgang Müller

Dr. Herbert Matthys

Der Schlüssel des Überlebens liegt demnach in der Fähigkeit eines Unternehmens, sich die Änderungen selbst zum Ziel zu machen, permanent zu Anpas-sungen bereit zu sein und umzusetzen. Die einzige Chance dazu bietet eine gute Kenntnis der eigenen Leistungserstellungskette ("Supply Chain"): nur wenn die eigenen Unternehmensprozesse im Detail bekannt sind und in ihrer gegen-seitigen Abhängigkeit verstanden werden, kann man sie auch optimieren.

Steuerungshilfe für kurzfristige Entscheidungen
Dabei geht es aber nicht nur darum, die zusammenhängenden Prozesse von Einkauf über Produktion, Lager bis hin zur Auslieferung an den Kunden besser zu verstehen und in ihrer gesamten Durchlaufzeit zu betrachten, sondern auch die notwendige Reaktionsfähigkeit zu implementieren, wenn etwas "aus dem Ruder" läuft. Das heisst, dass man eine Steuerung finden muss, mit deren Hilfe die richtigen kurzfristigen Entscheidungen getroffen werden. Dies wiederum erfordert leistungsfähige Kennzahlen zur kurzfristigen Steuerung.

Wie kommt man nun zu praktischen Ergebnissen, wenn man es sich zum Ziel gesetzt hat, Transparenz über die tatsächlichen Abläufe und ihre Abhängigkeiten in der kompletten Leistungserstellungskette zu erreichen und damit Ansatzpunkte zur weiteren Senkung der gesamten Durchlaufzeit zu finden? Es liegt nahe, diese Aufgabe durch ein Projekt in Angriff zu nehmen, das sich bis zur Implementierung gefundener Lösungen in 3 Phasen darstellen lässt (Abbildung oben).

Transparenz vom Einkauf bis zum Versand
Das übergeordnete Projektziel ist die Erreichung der Transparenz in der gesamten Supply Chain - vom Einkauf/von der Bestellung der Einsatzstoffe über Planauftrag, Fertigungsauftrag, Rückmeldung, Freigabe, internen Transport und Lagerung bis hin zum Versand an den Kunden. Aus der gefundenen Transparenz werden Massnahmen abgeleitet, die den Global-Zielen wie Verkürzung der Durchlaufzeit, Steigerung der Effizienz und Kosteneinsparungen sowie Verbesserung der Zuverlässigkeit (Reduktion der Kundenreklamationen) dienen. Es ist ein Kennzahlensystem zu implementieren, das den Leistungserstellungsprozess optimal steuern lässt.

Die Aufgabenstellungen im Detail
Ausgehend von einer Informations- und Materialfluss-Ist-Analyse der Abläufe zur Leistungserstellung werden diese Aufgabenstellungen Schritt für Schritt verfolgt:
. Aufspüren und Darstellen der Engpässe und Ablaufprobleme (Problem- und Engpassanalyse)
. Material- und Informationsfluss synchronisieren
. Durchlaufzeit (Wiederbeschaffungszeiten) verkürzen
. hohe Flexibilität bei Umstellungen (kleine Umstellzeiten)
. Koppelung der Produktionsbereiche (horizontale Integration)
. funktionale Integration (vertikal)
. Prozessstörungen schnell erkennen
. bedarfssynchrone Materialbereitstellung
. Lücken im Informationsfluss überbrücken
. kritische Pfade entschärfen
. besseren Überblick über den aktuellen Stand der Produktion gewinnen
. präventiver Unterhalt
. Einsatz von Werkzeugen
. optimale Losgrösse
. Herstelldokumentation

Oben: Ständig steigende Bestände
Unten: Die Verteilung der Durchlaufzeiten für verschiedene Produktgruppen Projektbeispiel
Bei einem Hersteller in der Wirkstoffproduktion wurden Überbestände (Bestandsanalyse der Phase 1) festgestellt (Abbildung oben), die sich über die Jahre kontinuierlich aufbauten. Eine weitere Darstellung zeigt (Abbildung unten), dass tatsächliche Durchlaufzeiten sehr kurz sein konnten, aber nur in maximal 30 % der Fälle erreicht wurden. Beide Analyseergebnisse weisen darauf hin, dass die Abläufe generell verbesserungsfähig sind. Die Ursachen für die dargestellten "Reibungsverluste" wurden in einer anschliessenden Bestandsverursachungs-Analyse untersucht. Dabei fanden die fünf Erfolgsfaktoren für die Verbesserung der operativen Abläufe Anwendung:

1. Bereitstellungsrisiko (Wartezeiten durch fehlende Synchronisation, mangelnde Zuverlässigkeit der Prozesse)
2. Genauigkeit der Bedarfsvorhersage
3. das Planungsvorgehen
4. die Flexibilität in der Produktionsumstellung ("Rüsten")
5. die Durchlaufzeit

Verbesserungen in den oben genannten Faktoren führen insgesamt zu einer Verkürzung der Durchlaufzeit und damit zu einer höheren Flexibilität und kleineren Beständen. Das wiederum wirkt sich günstig auf die Höhe der operativen Kosten wie auch der Kapitalkosten und das Risiko aus. Im hier zitierten Projektbeispiel konnten bisher Einsparpotenziale identifiziert werden, die am Ende 5 % der aktuellen operativen jährlichen Kosten ausmachen. Ein lohnendes Projekt, da für die Umsetzung der Massnahmen relativ geringe Investitionen ausreichen, die sich schon nach spätestens 2 Jahren amortisiert haben werden.

Rechtzeitig agieren und reagieren
Die ständige Herausforderung von Aussen ist in der wirtschaftlichen Leistungserstellung ein permanentes Thema. Wenn man sich den Gegebenheiten rechtzeitig stellt, wird daraus aber keine Bedrohung. Im Gegenteil liegen hier Chancen zu weiteren Verbesserungen und zum Ausnutzen von internen Potenzialen. Die eigene Leistungs-, Reaktions- und Gestaltungsfähigkeit wird gesteigert und die Wettbewerbsfähigkeit kontinuierlichverbessert.

Dr. Hans-Günter Scheurell

Dr. Gerhard Bauer

Gefragtes Know-how bei Sterilproduktion
Insbesondere in den Bereichen der Herstellung und Abfüllung steriler Liquida konnten wir in den letzten Jahren mehrere Projekte für namhafte pharmazeutische Unternehmen gewinnen und erfolgreich ausführen. Dabei wurden anspruchsvolle und modernste Produktionstechnologien geplant und implementiert. Dass Chemgineering mit den spezifischen Anforderungen an eine Sterilproduktion bestens vertraut ist, zählt zu den wesentlichen Voraussetzungen, mit Qualifizierungen in diesen besonders sensiblen Bereichen beauftragt zu werden.

Auch für die Qualifizierung der Produktionsanlagen eines Grossprojektes für ein namhaftes pharmazeutisches Unternehmen konnte Chemgineering das Mandat gewinnen.

Fit für die internationalen Zulassungsbehörden
Der Anteil der Leistungen von Chemgineering erstreckt sich hierbei auf die Qualifizierung aller GMP-relevanter Produktionssysteme sowie die erforderlichen Ausrüstungen für die Qualitätskontrolle. Gegenstand der Qualifizierung sind dabei die folgenden wesentlichen Systeme:

. Ansatz- und Herstellbehälter
. Geräte- und Glaskörperwaschmaschinen
. Füllmaschinen für Vials und Doppelkammerspritzen
. Automatische Be- und Entladesysteme für Gefriertrockner
. Gefriertrockner
. CIP/SIP-System
. Geräte der Qualitätskontrolle:
  Kühlschränke
  Brutschränke
  Autoklaven
  Spülmaschinen

Die Art und Weise der Qualifizierung orientiert sich an den behördlichen Vorgaben und basiert auf dem im Unternehmen etablierten Vorgehen. Chemgineering erstellt die erforderlichen systembezogenen GMP-Risikoanalysen, die Qualifizierungspläne für

. Design Qualification
. Installation Qualification
. Operational Qualifcation
. Performance Qualification

und führt die Qualifizierungstests unter Mitwirkung des Produktionspersonals durch.

Der ordnungsgemässe Verlauf der Qualifizierungen der einzelnen Systeme wird inentsprechenden Abschlussberichten dokumentiert.

Last not least: Validierte Kommunikationssysteme
Bei den zu qualifizierenden Systemen handelt es sich um teilweise hochautomatisierte Produktionsmodule, die wiederum an übergeordnete Kommunikationssysteme angebunden werden. Daher gehört neben der Qualifizierung der mechanischen und elektrischen Systemkomponenten auch die Qualifizierung der Steuerungen und eingesetzten Computersysteme (CSV) als integraler Bestandteil zu den Leistungen von Chemgineering.

Strukturierte Vorgehensweise nach dem V-Modell

Unser Projektteam ist seit Beginn des Qualifizierungsprojektes im Februar 2005 vor Ort tätig, was einen hocheffizienten Projektverlauf ermöglicht. Die enge, konstruktive Zusammenarbeit mit den Projektverantwortlichen erweist sich ebenfalls als essenzieller Erfolgsfaktor. Der Abschluss der Qualifizierungsarbeiten ist für Mitte 2006 geplant.

Andreas Baumgardt

Eine der Hauptaufgaben der Politik für die aktuelle Legislaturperiode ist, nach Ansicht der Deutschen Industrievereiniung Biotechnologie (DIB), die Schaffung von investitions- und innovationsfreundlichen Bedingungen: "Die deutsche Biotechnologie kann aufgrund ihrer Bedeutung für die Volkswirtschaft einen massgeblichen Beitrag zum Wirtschaftswachstum leisten - wenn dafür die Voraussetzungen in Deutschland stimmen."

In aktuellen Publikationen der Regierung findet man zu diesem Thema unter anderem folgendes Statement: "Die Bundesregierung ist fest entschlossen, die Rahmenbedingungen für die Biotechnologie in Europa und in Deutschland weiter zu verbessern. Die Biotechnologie ist gemeinsam mit der Informations- und Kommunikationstechnologie ein ,Schrittmacher der Neuen Technologien'. Im Bereich der Arzneimittelentwicklung und der Medizin ist die Biotechnologie heute bereits fest etabliert und findet ihre Anerkennung. Die Politik steht zur Biotechnologie und ist bereit, sie in ihrer Konsolidierungsphase zu unterstützen. Denn das Wissen drängt in die Anwendung. ..."

Die "Schrittmacher-Funktion" und der "Drang in die Anwendung" spiegeln sich auch in aktuellen Projekten der Chemgineering Gruppe deutlich wieder. Exemplarisch dafür sei ein Grossprojekt eines weltweit führenden Biotechnologieunternehmens aufgeführt.

Dieses Unternehmen betrachtet die Biotechnologie als einen wesentlichen Wirtschaftsfaktor in der Healthcare-Branche. Es sieht ein rasches Wachstum des Biotechnologiemarktes und einen klaren Trend in Richtung Biopharmazeutika. Diesem Trend folgte es mit zahlreichen, nicht gerade kleinen Projekten in der Vergangenheit, sowie mit dem aktuellen Grossprojekt. Der Neubau einer biotechnologischen Produktionsanlage für monoklonale Antikörper zur Behandlung von Krebs, bestehend aus Fermentation und Aufreinigung, erfordert eine Investition von fast 300 Mio Euro. Mit Entstehung dieser Produktionsanlage werden gleichzeitig auch 150 neue Arbeitsplätze geschaffen.

Straffer synchroner Zeitplan
Die Grösse der Anlage und des Projektes ist imposant. Der zeitliche Rahmen für Bau, Planung und Qualifizierung der Produktionsanlage wird als "sehr sportlich" bezeichnet. Der erste Spatenstich auf der grünen Wiese erfolgte im September 2004. Im Sommer 2005 konnte die Grundsteinlegung erfolgen. 2009 sollen die ersten Antikörper das Werk verlassen, um die grosse Nachfrage auf dem Markt zu stillen.

Damit der "sportliche" Zeitplan auch eingehalten werden kann, wurden Massnahmen ergriffen, die bisher bei diesem Unternehmen in dieser Form nicht Usus waren. Planungen, Bauarbeiten und Qualifizierung erfolgen nicht nacheinander, sondern mehr oder minder zeitgleich. Während der Bau inzwischen schon einige Stockwerke aufweist, werden noch Spezifikationen fertig gestellt, Gewerke vergeben und die Qualifizierungstätigkeiten sind bereits zu einem sehr frühen Zeitpunkt angelaufen.

Die Zeit läuft: Für die sehr sportliche Terminkoordinierung von Planung, Bau und Qualifizierung

Detaillierte Strukturen - intensives Controlling
Die Gleichzeitigkeit dieser Abläufe legt eventuell den Rückschluss nahe, dass dieses Projekt unüberschaubare Phasen durchlaufen würde. Dieses wäre allerdings ein Trugschluss. Das Projekt weist eine klare, sehr tiefgehende und detaillierte Strukturierung aller Bereiche auf und ein kontinuierliches, intensives Controlling ermöglicht jederzeit ein aktuelles, reelles Statement über den Projektstatus.

Auch die Qualifizierungsarbeiten sind detailliert strukturiert. Dabei sind sechs Teams, bestehend aus externen Mitarbeitern im Einsatz, die die Qualifizierungsunterlagen für die Bereiche Prozessnebenanlagen, Prozessanlagen sowie Datenverarbeitung vorbereiten.

Neben der Erstellung der Qualifizierungsunterlagen wurde Chemgineering auch mit der Projektkoordination der sechs Teams und diversen Controllingtätigkeiten beauftragt. Ein regelmässiges Reporting ist bei dieser Art der Projektdurchführung essenziell.

Ungewöhnlich aber effizient ist auch die Strukturierung der Qualifizierungsarbeiten. Im Rahmen dieses Projektes ist das Generieren der Qualifizierungs-Dokumentation und ein abschliessendes Konsolidieren der Dokumente seitens des externen Qualifizierers erforderlich. Unterstützend wirken dabei die Erfahrungswerte und Synergieeffekte, die in den vorangehenden Projekten gewonnen wurden.

Überwiegend separate Inbetriebnahme- bzw. Qualifizierungsteams des Unternehmens führen die eigentlichen Qualifizierungstätigkeiten vor Ort durch. Voraussetzung für diese Art und Weise der Durchführung der Qualifizierung ist eine enge und stetige Kommunikation und Synchronisation zwischen den externen und internen Qualifizierungs-Mitarbeitern und den einzelnen Teams.

Bisher hat sich diese Strukturierung und Zusammenarbeit bewährt. Die Zeichen dafür, dass der vorgegebene Zeitplan eingehalten wird und die Produktion und Lieferung der Antikörper fristgerecht erfolgen kann, stehen gut. Nun bleibt zu hoffen, dass der "Schrittmacher" Biotechnologie weiterhin gute Erfolge verzeichnet, dass das "in Anwendung drängende Wissen" Unterstützung bei den dementsprechenden Förderern findet und auch andere Unternehmen dem geschilderten Beispiel Folge leisten.

Dr. Anke Timm

Um dem Anspruch gerecht zu werden, auch künftig zu erwartende Prozesse kurzfristig in die Biotech-Anlage integrieren zu können, waren folgende zentrale Kriterien zu berücksichtigen:

. Schrittweiser Ausbau, nach Produkt oder Prozessstufe
. Kurze Installationszeit für neue Prozesse und Produkte
. Keine oder nur kurzzeitige Produktionsunterbrechung
. Möglichst geringe Vorinvestition

Die kurze Installationszeit ist dabei für den Betreiber von elementarer Bedeutung, da sie direkt die "Time-To-Market"-Gesamtlaufzeit beeinflusst. Das schnelle Installieren kann sich in diesem Fall auf jeden einzelnen Prozess oder auch auf komplexe Produktionsabhängigkeiten beziehen. Zunächst ging es darum, für das Planungsteam die Basis für die weiterführende Konzeptplanung zu schaffen und in der 'Programming' Session die Art und Komplexität möglicher Prozesse und weitergehende spezifische Kundenanforderungen zu erfassen und abzustimmen. Denn: Planung beginnt mit dem Prozess!

Der methodischen Vorgehensweise bei Chemgineering folgend resultierten daraus die Prozessauslegung, -dimensionierung und Apparateauswahl. Aus dem Platzbedarf der einzelnen Equipment-Module und aus den Stellflächen können Raum-Funktionsschemata abgeleitet werden. Die verfahrenstechnischen Abläufe und geforderten Produktionskapazitäten ziehen bestimmte Anforderungen an die Ver- und Entsorgungssysteme sowie Logistik und Lagerung nach sich. Bei der Analyse der Material- und der Personalflüsse konnten wir sowohl Wege optimieren als auch potenzielle Kontaminationsquellen vermeiden.

Diese komplexen Planungszusammenhänge haben unsere Fachleute gesamtheitlich betrachtet und in ein optimiertes Anlagenkonzept umgesetzt. Selbstverständlich wurden dabei die besonderen regulatorischen Anforderungen der EU Richtlinien (z. B. Annex 1: Manufacturing of sterile medical Products) und der FDA-Richtlinien berücksichtigt. Neben dem Schutz des Produktes vor Kontaminationen haben ebenfalls Anforderungen aus dem Ex-Schutz das Anlagenlayout massgeblich beeinflusst. Ziel ist es letztlich, einen GMP-gerechten Betrieb zu ermöglichen, der internationalen Audits standhält und die Produkt- und Anlagensicherheit für Menschen und Umwelt garantiert.

Die Layoutentwicklung nahmen wir in iterativen Schritten vor, wobei weitere spezifische Anforderungen wie Klassifizierung der Produktionsräume (Reinraumklassen), Ex-Zonen und Lagerkapazitäten eingearbeitet wurden. Zum Standard gehörten auch hier Engineering-Gesichtspunkte wie z. B. das Anlegen von Funktionsbeziehungen der Produktions- und Nebenräume, die Zugänge zu den einzelnen Bereichen (Schleusenanordnung), Reduzieren der Verkehrsflächen, Trennung von Reinraum und Technikbereich bis hin zum Erreichen von kreuzungsfreiem Personal- und Materialfluss.

Unser Layout berücksichtigt alle definierten Erfordernisse und zeigt anschaulich die gewünschte schrittweise Ausbaufähigkeit und die Erweiterbarkeit der Gesamtanlage. Diese Zielsetzung spiegelt sich sehr augenfällig in der bedarfsgerechten Konzipierung der Reinstmedienversorgung, wie sie für solche Anlagentypen üblich sind. Ausbaustufen und Erweiterungsfähigkeit sind in der Auslegung von Erzeugern, der Lagerung und auch der Verteilung abzuschätzen und im Layout zu verwirklichen.

Moderne Wirkstoffproduktionsanlagen der biopharmazeutischen Industrie erzielen ihre Effizienz nicht zuletzt durch eine beachtliche Flexibilität, wie Chemgineering sie für dieses Projekt konzipiert hat. Die neue Mehrproduktanlage wird dabei den hohen gegenwärtigen Anforderungen an die dynamische Entwicklung von Produktionsstrategien gerecht.

Die Beantwortung derart komplexer Aufgabenstellungen gehört zum Kerngeschäft von Chemgineering. Mit der Übergabe einer massgeschneiderten Layoutlösung an den Kunden, zusammen mit dem Ausbauterminplan und einer Kostenschätzung, konnten wir auch diese ausserordentliche Design Challenge erfolgreich zum Abschluss bringen.

Wolfgang Schilling

Dr. Carsten Hempel

Dr. Walter Küng

Wir stellen unser gesamtes Dienstleistungsspektrum aus Consulting, Engineering und, gemeinsam mit Uhde, dem Anlagenbau für die Pharmaindustrie und verwandte Branchen vor.

Consulting
Geschäftsprozesse und Risiko Management o Konzeptionelle Investitionsvorbereitung o Qualitätsmanagement und GxP Compliance o Validierung von Informationssystemen

Engineering
Konzeptfindung und Planung o Ausführung o Qualifizierung/Validierung o Projektmanagement Turn-key-Abwicklung Anlagenbau für die Branchen o Pharma o Biotechnologie o Feinchemie o Vitamine o Diagnostika o Medizintechnik

Im Rahmen der ACHEMA hält der Leiter des Standortes Hamburg Herr Dr. Jan Carsten Hempel am 19. Mai einen Vortrag zum Thema "Einsatz von computergestützten Simulationstools in der Anlagen- und Prozessoptimierung." Der Schwerpunkt des Vortrags wird dabei auf der Betrachtung biopharmazeutischer Produktionsanlagen liegen, die auf Grund der hohen Komplexität besondere Ansprüche an das Anlagenlayout stellen. Der konsequente und frühzeitige Einsatz der Prozess- und Anlagensimulation führt zu einer hohen Planungssicherheit und senkt die Produktionskosten.

Schauen Sie genau hin und entdecken Sie bei uns das Richtige für Ihr Unternehmen: In Halle 9.1, Stand K37 - K40.

Markus Meier

Chemgineering AG

Güterstrasse 107
4133 Pratteln
Schweiz
Tel. +41 - 61 - 467 54 00
Fax +41 - 61 - 467 54 01
 

Chemgineering lud bereits 2005 zu einem Pharmasymposium unter dem Motto »Aufbruch 2010: Prozesse optimieren - Kosten reduzieren« ein. Aufgrund der grossen Resonanz bieten wir dieses Symposium jetzt nochmals an; eingeladen sind Fachleute aus Pharma- und Chemieunternehmen, Ingenieurbüros sowie Softwareentwicklung. Unsere Referenten berichten von Erfahrungen in allen Kernbereichen der (bio-) pharmazeutischen Industrie und zeigen bezahlbare Wege der Organisations- und Prozessoptimierung auf. Termin: 15. und 16. März 2006, Ort: Tagungshotel Mercure, Dreieich/Frankfurt.

Das Programm finden Sie auf unserer Homepage: www.chemgineering.com
(Aktuelles/Seminare)