Anspruch
GMP-gerechte Reinräume sind in der pharmazeutischen Industrie und deren Zulieferbetrieben von zentraler Bedeutung, um ein keimarmes bzw. sogar steriles Arbeiten zu ermöglichen. Erreicht wird dieses durch spezielle Lüftungstechnik und entsprechende bauliche Massnahmen z.B. bei der Ausführung von Wänden, Decken und Fussböden.

Die Zielsetzung des Reinraums wird nicht erreicht, wenn die im Raum installierte Prozesstechnik und der Personal- und Materialfluss nicht auf die Erfordernisse der Reinraumbedingungen abgestimmt sind.

Vorgehensweise
Die Planungen für Reinräume lassen sich in drei Schwerpunkt-Bereiche gliedern:

. Lüftungstechnik und Ausführung von Wänden, Decken und Fussböden

. Personal- und Materialfluss

. Integration der Prozesstechnik inkl. der QA-Verfahren

Im ersten Schritt spezifiziert Chemgineering zusammen mit dem Kunden die Anforderungen an den Reinraum. Ein wesentlicher Punkt ist die Klassifizierung des Reinraums auf Grund der kritischen Prozessschritte in Bezug auf Kontamination.

Im EU-Guide Annex 1 "Manufacture of sterile medicinal products" werden die vier verschiedenen Reinraumklassen A bis D unterschieden. Hier werden auch Beispiele genannt, welche Art von Arbeit in welcher Reinraumklasse durchgeführt werden sollte.

Der Federal Standard 209 E unterscheidet wesentlich mehr Klassen: 1.5 bis 6.5. Die vier europäischen Klassen finden mit kleineren Abweichungen korrespondierende Klassen im Federal Standard. Welche Richtlinie zum Einsatz kommt, entscheidet die jeweilige Zulassungsbehörde.

Das Anforderungsprofil an den Reinraum hängt nicht nur von der Klassifizierung nach den jeweiligen Richtlinien ab. Wichtige Anforderungen ergeben sich aus den in den Räumen geplanten Arbeiten - z.B. bei Ex-Zonen oder auf Grund spezieller Anforderungen an den Fussboden hinsichtlich mechanischer und/oder chemischer Beständigkeit.

Das sogenannte Funktionsbeziehungsschema stellt die Beziehungen der Räume untereinander und die verschiedenen Reinraumzonen dar. Es ist die Basis für die Layoutplanung, bei der die Räume mit den benötigten Flächen so angeordnet werden, dass entsprechende Zugänge zu den jeweiligen Räumen möglich sind. Aus Kostengründen muss es daher das Ziel sein, die Verkehrsflächen, die ca. 20 bis 30% der Gesamtflächen ausmachen, zu minimieren, ohne dabei den Personal- und Materialfluss negativ zu beeinflussen. Durchgangsräume, welche die Verkehrsflächen erheblich reduzieren, sind im Allgemeinen nicht zulässig. Der Zugang zu jedem einzelnen Bereich sollte immer von einem Flur aus erfolgen, um einen kreuzungsfreien Personal- und Materialfluss zu realisieren. Für das fertige Produkt bedeutet das im Idealzustand, dass es auf einem anderen Weg ausgeschleust als das Rohmaterial eingeschleust wird. Die Optimierung von Personal-/Materialfluss und Layoutplanung erfolgt in mehreren Iterationsschritten. Entscheidende Komponenten für einen zügigen Planungsprozess sind in dieser Projektphase die Erfahrung und Kompetenz der Beteiligten.

Zur Strukturierung von Personal- und Materialfluss sowie Übergang von einer Reinraumklasse in die nächste sind Schleusen notwendig. Auf Grund der starken Partikelemission während des Umkleidevorgangs erhalten Personalschleusen gegenüber gleich klassifizierten Produktionsbereichen erhöhte Luftwechselzahlen.

Die Anzahl der Luftwechsel durch zwei Randbedingungen bestimmt:

. die Klassifizierung und die sich daraus ergebende maximal zulässige Partikelzahl und

. die Wärmelast im Raum

Eine Besonderheit stellt die Reinraumklasse A dar; hier wird durch die Richtlinien eine laminare Luftströmung gefordert. Bei aseptischen Prozessen oder Abfüllungen setzt man aus Kostengründen auch verstärkt Isolatoren ein. Lokal verbesserte Luftqualität für kritische Prozessschritte kann auch durch den Einsatz von Laminar Flow Einheiten geschaffen werden.

Müssen Reinräume in bereits bestehende Substanz eingebaut werden, können sich spezielle Anforderungen hinsichtlich der Deckenkonstruktion ergeben.

Die Prozesstechnik muss ebenfalls den
Erfordernissen des Reinraums angepasst werden. Dies bedeutet, sowohl die Produktionseinrichtungen als auch den Prozess dahingehend zu analysieren. Bei den Aggregaten wird versucht, in den Räumen nur noch das während der Produktion tatsächlich notwendige Equipment zu belassen und die gesamte sonstige Technik wie Ventile, Pumpen usw. aus dem Reinraum in sogenannten Technikbereiche auszulagern.

Durch das Verwenden von geschlossenen Systemen können die Anforderungen an den Reinraum reduziert werden, da das Risiko einer Kontamination vermindert wird. Das Betreiben eines Prozesses in einem Reinraum kann manchmal erst durch diese Massnahmen ermöglicht werden. Das beste Beispiel hierfür ist die Dosierung von pulverförmigen Stoffen.

Zu einer integrierten Planung eines GMP-gerechten Reinraums gehört nicht nur die bauliche Bereitstellung des Reinraums mit all seinen technologischen Komponenten, sondern auch das Wissen um die Einbindung des Prozesses sowie der Optimierung von Personal- und Materialfluss. Gerade letzteres ist für das anschliessende erfolgreiche GMP-gerechte Betreiben (inkl. Qualifizierung/ Validierung und Zulassung) unverzichtbar.

Unser Leistungsspektrum
Chemgineering schafft die vollständige Lösung für alle Aufgabenstellungen in der Reinraumtechnik - und geht damit deutlich über die Leistungen eines normalen Generalplaners hinaus:

. Prozessentwicklung
. Konzeptentwicklung
. Planung
. Realisierung
. Qualifizierung
. Validierung
. Reinraumausrüstung
. Laboreinrichtungen
. Reinstmedien
. Elektronik
. Reinigung
. Reinraumbekleidung mit Zubehör
. Bekleidungsreinigung
. Messtechnik
. Monitoring
. Abnahmemessungen