GxP-Blog

In der pharmazeutischen Industrie gibt es vielfältige Gründe ein bereits etabliertes Produkt von einem Standort an einen anderen zu verlagern oder dort zusätzliche Produktionskapazität aufzubauen. Meist wird einfach von einem „Kopieren der vorhandenen Produktionsanlagen und Herstellungsprozesse“ gesprochen. Das klingt zunächst einfach und einleuchtend. Doch es steckt viel mehr dahinter, als nur die Produktionsanlagen 1:1 erneut zu beschaffen und an einem anderen Standort aufzustellen und zu betreiben.

Betrachtet man den gesamten Herstellungsprozess, stellt man schnell fest, dass eine Vielzahl von Faktoren den Prozess und das resultierende Produkt beeinflusst. Daher sollte das Vorgehen bei einem Transfer nicht „maschinengetrieben“ sein, denn für einen Patienten ist es gleichgültig, auf welcher Produktionslinie sein Medikament hergestellt wird. Wichtig ist nur, dass die Wirkung (= Qualität) gleichbleibend ist. Deshalb muss beim Technologie-Transfer immer die Qualität des Produktes im Vordergrund stehen. Alle kritischen Qualitätseigenschaften (CQA = Critical Quality Attributes) des Produktes sollten bekannt sein und beim Technologie-Transfer am neuen Standort berücksichtigt werden. Diese CQAs entstehen nicht per Definition, sondern werden durch die Entwicklung des Herstellungsprozesses erst erzeugt. Daher muss der Fokus auf den kritischen Prozessparametern (CPP = Critical Process Parameter) liegen. Ideal ist, wenn diese Parameter, wie z.B. Temperaturen, Sauerstoffgehalt, Druck, etc., online überwacht werden.

Es ist also enorm wichtig, dass die abgebende Produktionseinheit (Sending Unit) der empfangenden Produktionseinheit (Receiving Unit) das Knowhow, welches die CQAs und CPPs beschreibt, zur Verfügung stellt.

Welche Faktoren zum Technologie-Transfer gehören, und durch welche Tätigkeiten diese kontrolliert werden, ist in Abbildung 1 dargestellt.

Anhand von Abbildung 1 wird erkennbar, dass ein Technologie-Transfer ein komplexer Vorgang ist, der nicht mit dem Kopieren der vorhandenen Produktionsanlagen abgetan werden kann. Eine Vielzahl von Fragen ist für die Receiving Unit zu beantworten, wie z.B.:

• Sind die vorhandenen oder zu beschaffenden Anlagen für den Prozess geeignet? Weisen sie die richtigen Genauigkeiten, Überwachungseinrichtungen und Parameterbereiche auf? Sind sie bereits entsprechend qualifiziert oder müssen sie noch qualifiziert werden?
• Sind die Mitarbeiter der Receiving Unit für die Produktionsanlagen entsprechend geschult? Kennen sie den Prozess und wissen sie, auf welche CQAs und CPPs besonders geachtet werden muss?
• Die Herstellungsräume der Receiving Unit sollten adäquate Bedingungen gewährleisten. Es ist nicht notwendig gleiche Luftwechselzahlen oder Frischluftanteile wie bei der Sending Unit zur Verfügung zu stellen. Wichtig ist, dass die geforderten Keim- und Partikelzahlen realisiert und mit einer Raum- oder Lüftungsqualifizierung nachgewiesen werden.

• Werden Rohstoffe und Primärpackmittel die gleichen sein wie in der Sending Unit? Gerade bei Technologie-Transfers nach Asien oder Südamerika kann nicht immer davon ausgegangen werden, dass Rohstoffe und Packmittel in gleicher Spezifikation geliefert werden.
• Wird die Wareneingangskontrolle mit den gleichen Analysemethoden durchgeführt? Sind Methodentransfers erforderlich? Die gleichen Fragen sind ebenso für Analysemethoden zur Inprozesskontrolle und der Freigabeanalytik des Fertigproduktes zu stellen.

Diese Frageliste kann nahezu unendlich weitergeführt werden.

Eine Vielzahl von Einflussfaktoren ist also zu beachten. Um nicht in Aktionismus zu verfallen oder eventuell nur Teilbereiche des Technologie-Transfers zu betrachten, ist es ratsam eine geeignete Strategie des Vorgehens zu entwickeln.

Die Strategie ist in einem Transferplan festzuhalten und muss alle nötigen Themen beinhalten. Dabei ist vor allem der Umfang des Transfers zu definieren. Wichtig ist auch festzuhalten, was nicht im Umfang des Transfers enthalten ist.

Die Aufgaben und Umsetzungsmaßnahmen sollten klar herausgearbeitet und beschrieben werden. Das kann z.B. durch eine Risikoanalyse erfolgen. Und nicht zuletzt sind verantwortliche Personen zu benennen, die die Aufgaben und Maßnahmen bearbeiten und umsetzen. Dazu ist es notwendig, dass die Receiving Unit auf das Knowhow der Sending Unit zurückgreifen kann, und zwar in allen betroffenen Bereichen wie z.B. Produktion, Qualitätskontrolle, Logistik, etc. Übergeordnet sind die Funktionen Projektmanagement und Compliance von zentraler Bedeutung.

Der Technologie-Transfer ist erfolgreich beendet, wenn der Prozess validiert ist. Bis dahin sind alle Ergebnisse aus den durchgeführten Maßnahmen zusammenzufassen und in einem abschließenden Bericht zu beschreiben.

Wichtigstes Ergebnis des Transfer-Berichtes sind die Empfehlungen, mit welchen Prozessparametern, Inprozesskontrollen und Analysemethoden die Validierung durchzuführen ist. Sind diese korrekt aufgearbeitet, steht einer erfolgreichen Validierung nichts mehr im Wege.

Die strategische Planung eines Technologie-Transfers entscheidet über den Erfolg des Projekts. Die Komplexität der Aufgabe erfordert sowohl Erfahrung in Planung und Vorbereitung als auch in der technischen Umsetzung.

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