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Sicherheit für das Konzept: Neubau, Umbau oder Erweiterung einer Produktionsanlage

Ein neues Medikament, eine verändertes Produktionsprogramm oder eine Erweiterung des Betriebs – es gibt viele gute Gründe, weshalb eine bestehende Produktion umgebaut oder erweitert werden muss. Bei größeren Veränderungen werden auch schon mal ganze Gebäudeteile neu errichtet bzw. angebaut. Das stellt die Verantwortlichen natürlich vor die Herausforderung, alles so zu planen, damit am Ende des Projektes ein erfolgreicher Abschluss gelingt und nicht das gesamte Bauvorhaben im Chaos endet.

Die Schritte des Planungsprozesses sind klar: Conceptual Design, Basic Design, Detail Design. Vom Konzeptdesign, der Vorplanung für die Geldgeber, über den Entwurf für die Baugenehmigung bis hin zur Ausführungsplanung für den Baubeginn wird der Entwurf Schritt für Schritt konkreter. Während das Konzeptdesign noch flexibel ist und wandelbar sein darf, müssen spätestens im Detail Design alle Angaben millimetergenau stimmen.

Eine Konzeptidee ist schnell zu Papier gebracht und ebenso die Überzeugung, das einzig möglich sinnvolle Layout gefunden zu haben. Aber wenn es noch unklare Anforderungen gibt, wird das Konzept den tatsächlichen Gegebenheiten später auch gerecht? Ist es problemlos erweiterbar und flexibel, falls sich das Produktportfolio mittelfristig doch noch ändert? Eine Projekt-URS (User Requirement Specification) oder ein Lastenheft zu erstellen, ist nicht sehr beliebt. Es macht Arbeit und zwingt den Planer zu Überlegungen, die Fragen aufwerfen, auf die er unter Umständen jetzt noch keine Antwort hat. Vor allem Fragen bezüglich der Produktentwicklung, Marktsegmente und Kapazitäten sind nur schwer abzuschätzen, sodass flexible Konzepte benötigt werden. Doch spätestens bei Baubeginn ist der Plan nicht mehr flexibel, sondern wortwörtlich in Stein gemeißelt. Also macht man idealerweise bereits von Anfang an alles richtig. Die Frage nach den wesentlichen Aspekten, die als Planungsgrundlage zu betrachten sind, ist ganz wichtig. Hierzu zählen der benötigte Platz für das benötigte Equipment, die verschiedenen Medien-Anschlüsse, eventuelle Gefahrenbereichssicherungen etc. pp. Ein kurzer geradliniger sich nicht kreuzender Material- und Personalfluss ist der Schlüssel für einen reibungslosen Produktionsablauf ohne Fehler. Doch wo entstehen Flaschenhälse, wenn die Produktionskapazität erhöht werden soll? Sind auch bei steigender Produktionsmenge ausreichend Stell-, Buffer- und Lagerflächen vorhanden? Reichen die Medien aus, um die Produktion zu erhöhen oder müssen neue Erzeuger ergänzt werden? Dennoch gibt es die bisher ungeklärten Faktoren, die sich nicht von Anfang an mit Sicherheit bestimmen lassen. Es kann zusätzlich zu Unklarheiten im Vorfeld kommen, wenn sich das Produkt beispielsweise bisher in der Forschung befand und nun zum ersten Mal in die kommerzielle Produktion gehen soll. Laborbedingungen unterscheiden sich stark von großtechnischen Anlagen. Dann stehen dem Projekt neben den räumlichen und gesetzlichen Anforderungen, noch die Wünsche der Investoren („so sparsam wie möglich“), die der Produzenten („so komfortabel wie möglich und mit bestem Equipment“) sowie die Wünsche der Mitarbeiter an den Anlagen („bestmögliche Arbeitsbedingungen“) gegenüber. Die größte Herausforderung ist es demnach, alle Interessen unter einen Hut zu bekommen.

Hier kann es von großem Vorteil sein, sich die fachliche Expertise anderer zu Nutze zu machen. Externe Fachberater haben den geschulten Blick von außen auf das Projekt und können auf Basis ihrer Erfahrung aus vielen Projekten in ähnlichem oder auch ganz anderem Umfeld mittels gezielter Fragen immer wieder verborgene Potenziale finden, in andere Richtungen denken oder bereits erprobte Praktiken empfehlen. Ebenso lassen sich Fallstricke aufzeigen, die unter Umständen erst im laufenden Betrieb auffallen (Energieeffizienz, Ablauforganisation, Kapazitäten, etc.). Denn wer kann eine Variante besser beurteilen als derjenige, der sie in der Realität schon einmal erlebt hat? Sich etwas vorstellen zu können, ist gut, etwas umgesetzt, durchlitten und optimiert zu haben, ist besser. Diesen Weg kann ein unabhängiger produkt- und lösungsneutraler Berater und Planer gemeinsam mit dem unternehmenseigenen Projektverantwortlichen gehen und die angestrebte Lösung zur optimalen Lösung machen.

Zum frühestmöglichen Zeitpunkt den Experten an Bord zu holen, ist ein ungeahnter Mehrwert. Er weiß im Labor, im Lager, in der Herstellung (flüssig, halbfest, fest, steril, etc.), wo sich ein genaues Hinschauen lohnt. Für jedes Gewerk oder jeden Prozessschritt den richtigen Ansprechpartner zu fragen und nicht den (selbsternannten) Allrounder zu holen, ist entscheidend. Der firmeninterne Projektverantwortliche kennt seinen Betrieb, dessen Historie, die Produkte, Möglichkeiten und Randbedingungen genau. Externe qualifizierte Fachexperten beurteilen objektiv bspw. Luftwechselzahlen, Raumgrößen, Schleusensituationen, Wege und Flächen, Technik und Abläufe. Die Spezialisten sollten vielfach für unterschiedlichste Kunden geplant, mit den Behörden diskutiert, Konzepte verteidigt sowie qualifiziert und validiert haben. Idealerweise haben die Experten bei kniffligen Fragen direkten Zugriff auf (ehemalige) Behördenvertreter, sodass bei möglichen Varianten unkompliziert und schnell entschieden werden kann.

Erfahrungsgemäß werden vermeintlich teure Experten bei der Ideenfindung ungern eingesetzt, denn sie kosten Geld. Die Kosten, um eine Fehlplanung in späteren Phasen zu korrigieren, sind allerdings um ein Vielfaches höher. Der Großteil des später verbrauchten Gesamtbudgets hängt von der gewählten Lösung ab. Daher sollte diese auch die bestmögliche Lösung für das geplante Projekt sein. Mit zunehmendem Projektfortschritt wird eine Umplanung teurer und vor allem schwieriger. Aus diesem Grund empfiehlt es sich, den unabhängigen qualifizierten Reviewpartner frühestmöglich in die Planung einzubinden. Es lohnt sich in jedem Fall!